什么是FMEA/FMEA案例？

一、什么是FMEA/FMEA案例？

在导入新产品之前，首先需要做的就是PMP和FMEA，PMP就是制程管制计划，DFMEA是指设计失效分析；PFMEA是指制程失效分。

二、fmea来源？

FMEA最早由美国航天工业于上世纪60年代所发展出来的一套信赖度分析工具。

北美福特公司于1972年发展信赖度训练计划时将FMEA包括与内。发展至今，已被汽车工业界广为采用，并对提高汽车工业产品的可靠性卓有成效。现在，无论在ISO/TS16949:2002体系标准中，还是在汽车行业顾客对供应商的质量能力评审中，都已明确规定必须采用FMEA

三、fmea定律？

FMEA 是在产品实现过程中,通过对产品各组成单元潜在的各种故障模式及其对

产品功能的影响进行分析，提出可能采取的预防改进措施，以提高产品可靠性的

一种设计分析方法。后果分析是把每一种故障模式按其严重程度类别及发生概率

的综合影响加以分类，以便全面地评价各种可能出现的故障模式的影响。

四、fmea起源？

fmea的起源是50年代，美国古拉曼飞机公司首先开发，应用于海军新式战斗机操纵系统的设计。

60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）；

1974年，美海军用于舰艇装备的标准《舰艇装备的失效模式和后果分析实施程》，首先将它用于军事项目合约。

1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。

70年代末，汽车工业将FMEA作为在对其零件设计和生产制造的会审项目的一部分。

80年代初，产品事故责任的费用突升和不断的法庭起诉事件发生，使FMEA成为降低事故的不可或缺的重要工具。并由开始的500多家公司扩展到其供应商。

80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。

1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。

1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。

1993年，包括美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）和美国质量管理协会在内的，美汽车工业行动集团（AIAG）组织采用、编制了FMEA参考手册。

1994年，FMEA成为QS-9000的认证要求。

1999年起，FMEA又成为TS16949认证的必备要求。

目前，FMEA手册，已经升级至第四版。

五、求FMEA培训资料，FMEA案例？

FMEA培训资料，FMEA案例

FMEA—故障模式及影响分析

摘自《品质管理丛书》

在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。

　　FMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。

　　FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品/过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承包商/供应商以及服务有关，因此FMEA又细分为设计FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务FMEA四类。其中设计FMEA和过程FMEA最为常用。

　　设计FMEA（也为D-FMEA）应在一个设计概念形成之时或之前开始，并且在产品开发各阶段中，当设计有变化或得到其他信息时及时不断地修改，并在图样加工完成之前结束。其评价与分析的对象是最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件。需要注意的是，d- FMEA在体现设计意图的同时还应保证制造或装配能够实现设计意图。因此，虽然d-FMEA不是靠过程控制来克服设计中的缺陷，但其可以考虑制造/装配过程中技术的/客观的限制，从而为过程控制提供了良好的基础。进行d-FMEA有助于：

　　1.设计要求与设计方案的相互权衡。

　　2.制造与装配要求的最初设计。

　　3.提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和产品影响的可能性。

　　4.为制定全面、有效的设计试验计划和开发项目提供更多的信息。

　　5.建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。

　　6.为将来分析研究现场情况、评价设计的更改以及开发更先进的设计提供参考。

　　过程FMEA（也为p- FMEA）应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，而且要考虑从单个零件到总成的所有制造过程。其评价与分析的对象是所有新的部件/过程、更改过的部件/过程及应用或环境有变化的原有部件/过程。需注意的是，虽然p- FMEA不是靠改变产品设计来克服过程缺陷，但它要考虑与计划的装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保证产品满足用户的要求和期望。p- FMEA一般包括下述内容：

　　1.确定与产品相关的过程潜在故障模式。

　　2.评价故障对用户的潜在影响。

　　3.确定潜在制造或装配过程的故障起因，确定减少故障发生或找出故障条件的过程控制变量。

　　4.编制潜在故障模式分级表，建立纠正措施的优选体系。

　　5.将制造或装配过程文件化。

　　FMEA技术的应用发展十分迅速。上个世纪五十年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析上，到六十年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（APOLLO计划）。1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备领域。80年代初，进入微电子工业。80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。到了1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。目前，FMEA已在 工程实践中形成了一套科学而完整的分析方法。

六、新版fmea和旧版fmea的区别？

你好，新版FMEA和旧版FMEA的主要区别如下：

1. 焦点不同：旧版FMEA主要关注单个零部件或过程的失效，而新版FMEA更加关注整个系统或过程的失效。

2. 评估标准不同：旧版FMEA使用RPN值来评估失效的严重性、可能性和检测性，而新版FMEA使用潜在失效模式和影响分析（PFMEA）和控制计划（CP）来评估失效的可能性、影响和控制方法。

3. 适用范围不同：旧版FMEA主要用于设计和制造阶段，而新版FMEA则适用于整个产品或过程的生命周期。

4. 布局和格式不同：新版FMEA提供了更加清晰和易于理解的布局和格式，以便于团队成员进行交流和合作。

总体来说，新版FMEA更加综合和系统化，能够更好地帮助企业识别和控制潜在的失效模式和影响，从而提高产品和过程的质量和可靠性。回答如下：新版FMEA相比旧版FMEA在以下方面有所改进：

1. 结构更加清晰：新版FMEA将原来的10个步骤简化为7个步骤，使得结构更加清晰。

2. 强调过程风险管理：新版FMEA强调对过程的风险管理，包括了过程流程图和控制计划的制定。

3. 考虑了环境和可靠性因素：新版FMEA在考虑风险时，同时考虑了环境和可靠性因素，提高了分析的综合性。

4. 引入RPN替代风险优先级：新版FMEA引入了RPN（风险优先级数值）的概念，可以更好地评估风险的严重性。

5. 强调团队合作：新版FMEA强调了团队合作的重要性，鼓励团队成员之间进行沟通和协作，以便更好地识别和管理风险。

总的来说，新版FMEA更加注重过程和团队合作，强调全面性和综合性，使得风险分析更加全面和有效。

七、反向fmea与正向fmea的区别？

反向FMEA（Reverse FMEA）和正向FMEA（Forward FMEA）是反向FMEA（Reverse FMEA）和正向FMEA（Forward FMEA）是两种不同的失效模式和影响分析方法，它们的主要区别在于分析的角度和目的。

1. 分析角度：正向FMEA主要从产品的设计、生产和使用等方面进行分析，旨在识别和消除可能导致产品失效的设计缺陷和生产缺陷。反向FMEA则主要从产品的使用和维护方面进行分析，旨在识别和消除可能导致产品失效的使用缺陷和维护缺陷。

2. 目的：正向FMEA的目的是在产品设计阶段，通过分析可能导致产品失效的设计缺陷和生产缺陷，从而提高产品的可靠性和安全性。反向FMEA的目的是在产品使用和维护阶段，通过分析可能导致产品失效的使用缺陷和维护缺陷，从而提高产品的使用寿命和维护效率。

3. 应用场景：正向FMEA主要应用于产品设计和开发阶段，反向FMEA主要应用于产品使用和维护阶段。

4. 分析内容：正向FMEA和反向FMEA的分析内容基本相同，主要包括失效模式、失效原因、失效影响、预防措施和改进措施等。

5. 分析方法：正向FMEA和反向FMEA的分析方法也基本相同，主要包括头脑风暴、失效树分析、鱼刺图分析等。

6. 注意事项：在进行正向FMEA和反向FMEA时，需要注意分析的全面性、准确性和有效性，同时要结合实际情况进行分析和改进。

八、打螺丝怎样打？

步骤/方式1

右手取电批的同时左手取螺丝。

步骤/方式2

螺丝在对准电批嘴的同时,将电批移向被打的螺丝孔位。

步骤/方式3

右手在按动电批操作按钮的同时,伸左手拿取螺丝。

步骤/方式4

螺丝孔、螺丝、电批要成垂直状态。

九、fmea实施要领？

fmea的三要领：风险量化评估、列出原因/机理、寻找预防/改善措施。

风险量化评估是指，在风险事件发生之前或之后（但还没有结束），该事件给人们的生活、生命、财产等各个方面造成的影响和损失的可能性进行量化评估的工作。即，风险评估就是量化测评某一事件或事物带来的影响或损失的可能程度。

严重度（S）、频度（O）、不易探测度（D）;因为这三个参数决定最终的RPN值。如果想有效管理fmea，最好上线专业fmea软件，有消息称：上海通用已经明确要求，DFMEA需要专业系统管理，通用要求2015年7月底部署实施完成。

十、fmea分析范围？

FMEA按照分析范围可分为系统FMEA.子系统FMEA和零部件FMEA。

FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和影响分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。

具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。

FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程管理和监控